Beide Regalseiten kommissionieren – auch im Schmalgangregal

„Besonders das Feature der Mehrwegelenkung hat uns bei den Staplern überzeugt. Dadurch minimieren wir Gangbreiten und generieren so zusätzlichen Platz im Lager“, sagt Andreas Stadler, Betriebsleiter im Gebhardt Holzzentrum. „Für das Be- und Entladen der Kragarm- und Palettenregale haben wir uns für Mehrwege-Seitenstapler entschieden.“

So kann das Unternehmen fortlaufend, zuverlässig und schnell Aufträge bearbeiten und die Serviceverfügbarkeit auch in Zukunft gewährleisten.

„Ein Lager in der Größe des unseren ist nur dann sinnvoll und effizient, wenn die Kommissionierlogistik und die Flurförderzeuge ideal dazu passen“, sagt Stadler.

So zum Beispiel bei den Mehrwege-Seitenstaplern MQ 45 und MQ 50. Dank der Mehrwegelenkung benötigen die Flurförderzeuge auch für aufwendige Rangiermanöver nur wenig Platz. Auch Bewegungen im 360-Grad-Umfang sind möglich und der Stapler kann zudem diagonale Bewegungen fahren. Zwei der MQ 50 aus dem Baujahr 2021 haben sogar eine HX-Lenkung, die die Endloslenkung mit fließendem Fahrtrichtungswechsel möglich macht. Die Tragfähigkeiten der Modelle reichen bis 4,5 t (MQ 45) oder bis 5 t (MQ 50). Um Holzpakete im obersten Regal einzulagern, ist die Hubhöhe von 6,5 m entscheidend. Mit dem MQ 120 verhält es sich anders: Er ist das Kraftpaket im Portfolio der Kommissioniersysteme. Denn der MQ 120 ist nicht nur kompakt, sondern auch kraftvoll – rund 12 t kann der Stapler anheben und transportieren. Vor allem im Holzzentrum, wo viele schwere Produkte zusammenkommen, ist das essentiell, um die zeitgerechte Belieferung zu garantieren.

Was sagt das Gebhardt Holzzentrum? 

Mehrwege-Werkzeugwechsler von HUBTEX 

Der Mehrwege-Werkzeugwechsler des Sondermaschinenbauers HUBTEX wurde speziell für den Einsatz im Volkswagenwerk Wolfsburg entwickelt und dient zum Transport und Wechsel von Spritzgusswerkzeugen. Das Fahrzeug mit einer Tragfähigkeit von 50.000 kg basiert auf den bekannten Plattformtransportern der Firma HUBTEX und wurde für den Einsatz im VW Werk weiterentwickelt. Ausgangspunkt des neuen Fahrzeuges war die Forderung nach einer mobilen und flexibel einzusetzenden Lösung mit hoher Positioniergenauigkeit. So wurden die Spritzgusswerkzeuge bisher durch ein schienengebundenes Fahrzeug bewegt, welches aufgrund von Produktionserweiterungen nicht mehr einsetzbar war. Im Kern der Entwicklung standen die Realisierung des sicheren Andockprozesses an verschiedenen Maschinen sowie der schnelle und sichere Werkzeugwechsel. 

Um den Andockprozess für den Bediener so einfach wie möglich zu gestalten, kann der Werkzeugwechsler exakt vor der Spritzgussmaschine positioniert werden. Hierzu wurden die unterschiedlichen Andocksituationen an den Maschinen, Vorwärmstationen und Lagerplätzen berücksichtigt. Unterstützung erhält der Fahrer durch speziell eingebaute Sensorik, welche die genaue Positionierung ermöglicht. Um die formschlüssige Übergabe zu gewährleisten, wird der Werkzeugwechsler über Steckbolzen mit der Spritzgussmaschine verbunden. Mögliche Höhenabweichungen können durch einen mechanischen Niveauausgleich kompensiert werden. 
 
Der eigentliche Werkzeugwechselvorgang startet mit der Datenverbindung des Fahrzeuges zur Spritzgussmaschine. Nach Öffnung der Schiebetür an der Maschine erfolgt der Werkzeugwechsel über ein Schubkettensystem. Zum Schutz der Werkzeuge ist der Verschiebetisch mit auswechselbaren Messingleisten versehen. 

Durch die enge Zusammenarbeit zwischen VW und HUBTEX während des Entwicklungsprozesses konnte das neue Fahrzeug optimal auf den Einsatz ausgelegt werden. So kann beispielsweise das Greifsystem für die  Werkzeugaufnahme per Fernbedienung angesteuert werden, wodurch der Bediener nicht mehr auf den Wechseltisch steigen muss. Um die Sicherheit auch während des Umsetzens des Fahrzeuges auf konstant hohem Niveau zu halten, ist das Fahrzeug in jede Fahrtrichtung mit einer lasergestützten Personenschutzanlage ausgestattet. Diese erkennt Hindernisse sofort und stoppt das Fahrzeug bei Gefahr.