Georg Fischer Automotive entwickelte zusammen mit HUBTEX einen völlig neuartigen Schwerlaststapler mit einem Teleskoparm. Ausgangspunkt dafür war die Tatsache, dass beim Konvertertransport in Gießereien überwiegend klassische Mast-Stapler eingesetzt werden. Während des Betriebs auftretender Funkenflug und Spritzer von Flüssigeisen setzen den schwer zu schützenden Komponenten der konventionellen Schwerlaststapler mit Mast sehr zu und beeinträchtigen somit die notwendige Verfügbarkeit. Zudem verursachen diese bei dem harten und speziellen Einsatz des Automobilzulieferers Georg Fischer Automotive vergleichsweise hohe Betriebskosten.
Vor diesem Hintergrund wurde bei der Entwicklung des neuen Teleskoparm-Staplers für das Konverter-Handling das konstruktive Prinzip genau auf die Produktions- und Einsatzgegebenheiten in Gießereien ausgerichtet. Neben dem Transport besteht die Aufgabe des 40 Tonnen schweren Staplers unter anderem darin, einen Konverter um die eigene Achse zu drehen, damit das Flüssigeisen mit dem Magnesium reagiert (Mg-Behandlung). Im Sommer 2009 ist das erste Gerät am Standort Mettmann im Einsatz; weitere vier werden bis Ende des Jahres folgen.
Unter Berücksichtigung der Gesamtkosten und des Gesamtnutzens wurden die Ziele der Entwicklung definiert:
- Spritzschutz der Komponenten: „Die Konstruktion des neuen Teleskoparm-Staplers erlaubt dem Flüssigeisen nur noch geringste Angriffsflächen. Die gesamte Antriebs- und Steuerungstechnik ist komplett im Inneren des Fahrzeugs untergebracht“, so Harald Göb, der bei HUBTEX für den Vertrieb und die Entwicklung des neuen Staplers verantwortlich ist.
- Bessere Sichtverhältnisse: Daraus folgt logisch der Verzicht auf den breiten vorderen Mast zugunsten eines Teleskoparms.
- Optimale Achslasten: „Die punktuelle Belastung der Gebäudedecken konnten wir durch geringere Achslasten wie geplant einhalten und das bei deutlich höherer Nutzlast. Erstmals wurde nicht ein vorhandener Staplertyp oder auch Sonderbau für den Gießereieinsatz modifiziert, sondern ein Stapler komplett auf die Erfordernisse hin neu konstruiert“, erklärt Thorsten Kutsch, Gießerei-Leiter des Standortes Mettmann bei Georg Fischer Automotive.
„Außerdem sollten die Belange aller Standorte von Georg Fischer Automotive analysiert und strategisch zusammengeführt werden, und das nicht nur im Hinblick auf die angesprochenen technischen Verbesserungen, sondern auch bezogen auf das Instandhaltungskonzept und die Sicherstellung der Verfügbarkeit“, so Ralf Lauer, Lead Buyer für Investitionsgüter im strategischen Einkauf bei Georg Fischer Automotive. Am Anfang der Planung ging man für die Standorte noch von fünf unterschiedlichen Gerätetypen aus. Durch die gezielte Standardisierung der Produktionsgegebenheiten gelang es, diese auf zwei zu reduzieren, die bis zu 95% mit gleichen Teilen auskommen, und somit Vorteile für Service und Ersatzteilhaltung erreichen. Als gewünschter Nebeneffekt können die Geräte standortübergreifend eingesetzt werden.
Lauer: „Wir setzen die zunächst transparent gemachten Investitionskosten zzgl. der laufenden Kosten mit der stark verbesserten Performance ins Verhältnis. Dies spiegelt sich in einer definierten Kosten-Kennzahl pro Leistungseinheit wider, von deren permanenter Verbesserung beide beteiligten Partner profitieren.“ Um weitere Potentiale auszuschöpfen und die neue Stapler-Technologie am Markt weiter zu etablieren, wird sie auch Dritten zugänglich gemacht.
